ピストンポンプの使い方

油圧システムの核心コンポーネントであるシリンダーと銅製スリーブの組み立て品質は、ポンプの作業効率と耐用年数に直接影響します。実際の使用プロセスでは、シリンダーに取り付けられた銅スリーブの修理とメンテナンスでは、プランジャーとシリンダーの間に安定した信頼性の高い摩擦が形成されるように、特定の作業条件に応じて適切な技術ソリューションを選択する必要があります。

銅スリーブの交換が必要となるシリンダーブロックの修理では、まずプランジャーロッドの精密加工を行います。プランジャロッドの外径は機械加工により均一な公差範囲に整えた後、1000#以上の極細サンドペーパーで鏡面研磨し、プランジャの表面粗さがRa0.2μm以下になるようにする必要があります。これはその後の組み立て精度を保証するための基本条件です。銅ブッシュの取り付けプロセスには、3つの典型的なプログラムがあります。1つは、シリンダーを150-200度に加熱することによる金属の熱膨張と収縮特性を利用する伝統的な熱力学的組み立て方法、または液体窒素凍結処理（-196度）を行うことで、2つの温度差の作用下で2つの締り嵌めを達成するこの温度制御方法は、高精度を必要とします。ロックタイト高強度糸接着剤を使用した化学結合法、銅ブッシング外面の要件 化学結合法はロックタイト高強度糸接着剤を使用して接着するため、銅スリーブの外表面にリング溝を加工して接着層の機械的閉塞を強化する必要があり、これにより熱変形のリスクが回避されますが、接着層の厚さは厳密に必要です 制御されている;ねじ込みねじ込みアセンブリは、シリンダボア内に精密なねじ山をたたき、ねじ山を銅スリーブの外径に合わせ、ロックタイト接着剤で二重固定することによって実現されます。これは、機械的ロックと化学的固定の両方に有利であり、衝撃荷重に頻繁に耐える作業条件に特に適しています。

シリンダー ブロックの銅スリーブの溶融燃焼プロセスでは、シリンダー ボアの幾何学的精度を回復することを優先して修理する必要があります。カスタマイズされた研削ロッドを使用した手動研削では、局所的な欠陥の修復が可能であり、現場での緊急修理に適しています。-座標ボーリングマシンの再ボーリングプロセスでは、ボアシステムの位置精度が 0.005 mm 以内であることが保証され、バッチ修理に適しています。特別なリーマー修理方法は、その経済的かつ効率的な特性により、磨耗が少なく、日常のメンテナンスに広く使用されています。修理後のシリンダーボアの真円度は0.01mm以内、円筒度は0.015mm以下に管理してください。そうしないとピストンの偏り研削が発生します。

表面工学技術は、プランジャーポンプの寿命延長に大きな利点を示します。ハードクロムの電気メッキにより、プランジャーの表面に 50-100μm の硬化層が形成され、微小硬度は HV900-1100 に達し、耐摩耗性能が大幅に向上します。-ニッケル-ベースの複合メッキ層の選択的堆積によるブラシメッキ技術。局所的な損傷の修復に特に適しています。溶射技術は超音波フレーム溶射タングステンカーバイドコーティングを使用し、結合強度は70MPa以上で、表面硬度はHRC65以上に達します。レーザークラッディング技術は、冶金学的結合を通じて基材の表面に高エントロピー合金層を形成します。これにより、サイズを復元し、耐食性を向上させることができます。銅スリーブのないダクタイル鉄製シリンダの場合、物理蒸着技術により厚さ2～5μmのダイヤモンド-状非晶質膜(DLC)を形成することで、摩擦係数を0.1以下に低減することができ、表面微細織技術と合わせて理想的なミクロ油膜潤滑状態を形成することができます。

実際のメンテナンスにおいてはプランジャバイスの嵌合隙間を定期的に確認し、設計値の0.03-0.05mmを超える場合は補修が必要です。摩擦摩耗を悪化させる硬質粒子を避けるために、2000 時間の運転ごとにオイル汚染テストを行い、NAS 8 レベル以下に厳密に管理することをお勧めします。オーバーホールでは、空気圧測定器を使用して、プランジャー グループの選択とともにシリンダー ボアの断面サイズを正確に測定し、フィット ギャップの均一性を確保する必要があります。科学的な修理プロセスの選択とアセンブリ仕様の厳密な実装により、ピストンポンプの耐用年数を効果的に 30% 以上延長し、油圧システムの故障率を大幅に低減します。